Con tecnología y maquinaria del Laboratorio de Fabricación Digital de la Universidad de Lima. Laboratorio de Fabricación Digital de la Universidad de Lima diseña y produce camillas hospitalarias
El déficit de las camillas para los pacientes es uno de los mayores problemas del sistema de salud en nuestro país, y se acentuó más con la emergencia sanitaria por el covid-19. En ese contexto, un equipo de diseñadores industriales del Laboratorio de Fabricación Digital (Fab Lab) de la Universidad de Lima, decidió hacer uso de tecnología avanzada y maquinaria para diseñar y producir camillas de atención hospitalaria primaria.
Este proyecto empezó en abril en plena pandemia y dos meses después, con el apoyo del Ejército Peruano y las autoridades académicas que brindaron los permisos y facilitaron el material para la producción, tuvieron listas las primeras camillas que fueron utilizadas por pacientes covid-19 en el Hospital Cayetano Heredia.
En diálogo con la Agencia Andina, Fabricio Paredes Larroca, director del Laboratorio de Fabricación Digital de la Universidad de Lima, explica que la principal motivación del proyecto fue dar una solución inmediata para la sobrepoblación de pacientes ubicados en tiendas de campaña, muchos de ellos sentados en sillas de plástico o hasta en el suelo.
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“El producto que realizamos fue una camilla plegable de triplay fenólico de 15 mm de espesor, con patas de madera sólida de 2″ × 2″ y con características ergonómicas básicas para un paciente”, señala Paredes, profesor investigador de la Universidad de Lima.
Para ello, agrega Paredes, se diseño y proyectó de manera digital utilizando el software CAD y máquinas de manufactura como la ruteadora CNC que permite mecanizar tableros industriales en este caso la madera.
Por su parte Luis Sierra Del Águila, diseñador industrial e integrante del equipo, señala que si bien la madera no es el material ideal para una camilla intrahospitalaria, sí puede ser una solución para fabricar camillas que serán utilizadas por los pacientes que se encuentran en los exteriores esperando ser atendidos.
“A cada camilla se le dio un acabado especial para reducir la posibilidad de que baterías o virus se queden en la madera y también para que puedan ser desinfectados fácilmente”, enfatiza Sierra Del Águila.
Camillas cómodas, fáciles de usar y de bajo costo
En total fueron 11 camillas que se produjeron a baja escala y fueron donadas al hospital Cayetano Heredia. Cada una cuenta con las siguientes características: tiene un sistema de regulación simple para 4 posiciones, estructura ligera pensada para el ahorro de espacio y de material, una altura adecuada para la atención del paciente y para una movilización más segura cuenta con las garruchas con frenos.
Además, los planos de corte son optimizados, para lograr una merma mínima del material y un menor tiempo de mecanizado y ensamblaje. Todo el material es accesible y disponible en la industria local.
El diseñador industrial Luis Sierra, estima que unas 12 horas es el tiempo aproximado para fabricarlas, y el costo es mucho menor en comparación de una camilla de acero inoxidable.
Validaciones
“Las camillas tuvieron una primera validación en el laboratorio y luego fueron utilizadas por los pacientes del Hospital Cayetano Heredia, creo que cumplieron con el objetivo que era brindar una solución inmediata al déficit de este mobiliario médico en este nosocomio”, comenta Fabricio Paredes.
Sin embargo, el equipo quiso ir más allá con el proyecto y propuso un plan de producción con cinco Laboratorios de Fabricación Digital y apoyo del Ejército Peruano con la mano de obra para el ensamblado de las camillas.
«Nuestro objetivo era producir 100 camillas; sin embargo, no tuvimos el apoyo suficiente y no logramos continuar”, señala Fabricio Paredes.
El diseñador industrial espera retomar el proyecto y hace un llamado a las empresas para que se interesen por esta iniciativa.
“Los Laboratorios de Fabricación Digital (Fab Lab) estamos dispuestos a brindar la tecnología, todo está listo, solo necesitamos de la empresa para ver la posibilidad de producción a pequeña y mediana escala de este mobiliario médico esencial”, finaliza Paredes.
En paralelo, este equipo también desarrolló soluciones pos-covid-19 como: dispensadores de gel, palancas empresas en 3d para no tocar las perillas de las puertas y en su momento también elaboraron mascarillas y protectores faciales.
Este proyecto participó en la reciente edición de la feria Perú con Ciencia que puso al alcance del público más de 200 proyectos científicos y tecnológicos de 63 instituciones expositoras (entre universidades, institutos públicos de investigación, empresas tecnológicas y organizaciones no gubernamentales).
El equipo está integrado por los diseñadores industriales: Fabricio Paredes Larroca Luis Sierra Del Águila, César Marín Marín, Alejandro Otazú Solórzano y Marcela Gonzales.
Fuente: Agencia Andina
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